数控滚丝机的编程操作是实现螺纹加工的重要环节，其流程包含多个步骤，各环节紧密关联，需要操作人员按顺序规范执行。
编程前的准备工作是基础。首先要充分了解加工零件的设计要求，明确螺纹的规格，如螺距、直径、牙型角等参数，以及零件的材质特性。不同材质的金属在加工时，切削性能和受力变形情况不同，这些信息会影响编程参数的设定。同时，检查数控滚丝机的硬件状态，确保设备的机械结构、传动系统、电气元件等处于正常工作状态。还要准备好所需的滚丝轮，根据加工螺纹的类型和尺寸选择合适的滚丝轮型号，并安装调试到位。
接下来进入程序编写阶段。大多数数控滚丝机采用特定的数控系统，常见的编程语言为 G 代码。编程时，先设定工件坐标系，确定加工原点，一般选择零件上便于计算和测量的基准点作为原点。然后编写主轴转速指令，根据零件材质和滚丝轮的特性，合理设置主轴的旋转速度，速度过快可能导致滚丝轮磨损加剧和零件表面质量下降，速度过慢则会影响加工效率。再编写进给速度指令，控制滚丝轮轴向和径向的进给速度，进给速度要与主轴转速相匹配，以保证螺纹加工的精度和表面质量。此外，还需编写循环加工指令，根据螺纹的加工深度和螺距，设定循环次数和每次的切削深度，逐步完成螺纹的成型加工。
程序编写完成后，不能直接用于加工，需进行模拟调试。利用数控系统自带的模拟功能，在虚拟环境中运行编写好的程序，观察刀具路径是否符合设计要求，检查是否存在碰撞、干涉等问题。若发现问题，及时修改程序。模拟调试通过后，可进行试切加工。选择与实际加工零件材质相同的试件，在较低的切削参数下进行加工，加工完成后，使用量具检测试件螺纹的各项参数，如螺距误差、中径尺寸等，对比检测结果与设计要求，若存在偏差，分析原因并调整程序参数，直至加工出合格的试件。
最后是正式加工阶段。将合格的零件毛坯安装在数控滚丝机的工作台上，按照编程设定的参数和流程启动设备进行加工。在加工过程中，密切观察设备的运行状态和加工情况，若发现异常，如异响、振动过大等，应立即暂停加工，排查问题并解决后再继续。加工完成后，对零件进行质量检验，确保加工出的螺纹符合设计要求 。
