在机械加工行业中，材料利用率直接关系到生产成本控制。滚丝机作为冷挤压成型设备，相较于传统切削加工方式，具有显著的材料节省优势。但在实际应用中，仍存在因操作不当、工艺不合理或设备偏差引起的材料浪费问题。
滚丝加工采用滚压变形方式成型螺纹，无需切屑，因此理论上材料损耗低。然而，如果前期坯料长度或直径控制不准，往往会导致滚压长度不足或超长，从而造成废件出现。为减少此类浪费，建议在前道工序中严格控制坯料尺寸精度，并进行自动化上料检测。
其次，滚丝轮的设计与安装质量直接影响加工质量。滚丝轮齿型应与螺纹规格匹配，表面无破损，安装角度应保持一致，否则可能导致螺纹不成形或变形，造成批量废品。因此应定期检查滚丝轮的磨损状况，及时更换失效工具。
加工参数设置也是控制材料浪费的关键环节。滚压速度过快或压力过小，可能导致螺纹成形不充分。反之，压力过大可能使工件断裂。操作人员应依据工件材质、直径与螺距设定合理参数，避免反复试压带来的原料浪费。
在工艺流程方面，可通过设定工件导向装置，确保进料姿态一致，防止滚丝偏位或工件跳动。同时，配备在线检测装置，实时监测螺纹成形质量，有效筛查不良产品，避免后续浪费扩大。
对于自动化滚丝生产线而言，自动送料、自动对中、自动退料系统的精度与同步性至关重要。确保各环节无碰撞、不卡料，才能减少机械误差导致的原料损伤。
最后，在原材料选型阶段，可选择适合冷成型的材质，如中碳钢、低合金钢、不锈钢等，这些材料塑性适中，易于滚压变形，既能降低能耗，又能减少因裂纹或断丝导致的浪费。
减少滚丝机加工过程中的材料浪费需从工艺设计、设备管理、操作规范和原料控制等多方面协同，提升整体精度管理水平，才能在保障产品质量的同时实现成本优化。
