适应不同材料加工
滚压力调整：
材料的硬度是调整滚压力的关键因素。对于较软的材料，如低碳钢、铜等，滚压力应适当。因为软质材料在滚丝过程中容易发生塑性变形，如果滚压力过大，会导致螺纹过度挤压，出现尺寸超差、表面粗糙度变差等问题。例如，在加工低碳钢工件时，滚压力可能只需 5 - 8kN。而对于硬度较高的材料，如合金钢、不锈钢等，需要增加滚压力，以确保滚丝轮能够在材料表面顺利滚压出螺纹。像加工不锈钢工件时，滚压力可能要提高到 10 - 15kN，具体数值还需要根据工件的尺寸和螺纹要求进行微调。
材料的韧性也会影响滚压力。韧性好的材料在滚压时能承受较大的变形力而不破裂，在这种情况下，可以适当增加滚压力来提高滚丝效率。但对于一些脆性材料，如铸铁，滚压力要控制得比较精准，避免材料因过大的压力而产生裂纹。
滚丝速度优化：
加工较软材料时，可以采用较高的滚丝速度。因为软质材料在滚丝过程中的变形阻力小，较高的滚丝速度有助于提高生产效率。例如，对于铝制工件，滚丝速度可以达到每分钟 60 - 80 转。而对于硬度高、加工硬化现象的材料，如合金钢，滚丝速度要。如果速度过快，一方面滚丝轮磨损加剧，另一方面工件表面容易出现加工硬化，影响螺纹质量。对于合金钢工件，滚丝速度可能调整为每分钟 30 - 50 转。
润滑方式选择：
不同材料对润滑的要求不同。对于软质材料，如铜合金，一般可以使用普通的油性润滑剂，如机油，就能够有效减少滚丝过程中的摩擦，提高螺纹表面质量。对于硬度较高的材料，特别是不锈钢等容易产生粘结的材料，需要使用含有极压添加剂的润滑剂，如含有硫、磷等添加剂的切削油。这些添加剂能够在高压力和高温度的滚丝环境下，在滚丝轮和工件表面形成一层保护膜，防止材料之间的粘结和磨损。
适应不同规格螺纹加工
滚丝轮更换：
滚丝轮的规格直接决定了加工螺纹的规格。当需要加工不同规格的螺纹时，首先要更换相应规格的滚丝轮。滚丝轮的规格包括螺纹的螺距、牙型角、外径等参数。例如，要加工 M8（公制螺纹，公称直径为 8mm）的螺纹，就需要选择螺距为 1.25mm、牙型角为 60° 的滚丝轮；如果要加工英制螺纹，如 UNC 1/4 - 20（公称直径为 1/4 英寸，每英寸 20 牙），则要使用符合英制螺纹参数的滚丝轮。
传动比和进给参数调整：
传动比的调整是为了保证滚丝轮的转速和工件的进给速度能够匹配不同螺距的螺纹加工。对于螺距较大的螺纹，需要适当滚丝轮的转速或者增加工件的进给速度，以确保螺纹的完整滚压。例如，在加工螺距为 2mm 的螺纹时，相比螺距为 1mm 的螺纹，滚丝轮的转速可能要一半，或者工件的进给速度要提高一倍。
进给参数还包括每次滚丝的进给量。对于粗牙螺纹，进给量可以适当增大，以提高加工效率；对于细牙螺纹，进给量要减小，以保证螺纹的精度。在调整进给参数时，还要考虑工件的材料和尺寸，确保在滚丝过程中不会因进给量过大而损坏工件或滚丝轮。
数控系统参数设置（如果有）：
一些先进的自动滚丝机配备了数控系统。通过数控系统，可以方便地输入不同规格螺纹的参数，如螺距、牙型角、螺纹长度等。数控系统会自动根据这些参数调整滚丝轮的转速、进给量、滚压力等。例如，人员只需在数控系统的界面上输入要加工的 M10×1.5（公称直径为 10mm，螺距为 1.5mm）螺纹的参数，数控系统就会自动计算并调整机器的各项参数，实现的螺纹加工。
