准确的设备参数设定是保障螺纹加工精度的基础。液压滚丝机在加工前，需根据螺纹规格、材质等因素，对滚丝压力、进给速度、滚丝轮转速等参数进行调整。滚丝压力过大，可能导致工件变形、螺纹牙型受损；压力过小，则无法使材料充分塑性变形，影响螺纹强度和精度。例如，加工高强度合金钢材质的螺纹时，需适当提高滚丝压力，确保材料能按照模具形状成型；同时，合理控制进给速度，避免因速度过快导致螺纹表面粗糙度增加、精度下降。此外，滚丝轮转速与螺距密切相关，通过准确匹配转速与螺距，能保证螺纹的导程精度。
模具精度是决定螺纹加工精度的关键因素。液压滚丝机的滚丝轮和支承板等模具部件，其制造精度和装配精度对螺纹成型质量起着决定性作用。滚丝轮的牙型精度、表面粗糙度以及两个滚丝轮之间的平行度，都需要严格控制。高精度的滚丝轮采用数控磨削等先进加工工艺制造，确保牙型轮廓误差在小范围内，表面粗糙度达到 Ra0.8μm 甚至更低，以减少对螺纹表面质量的影响。在模具装配过程中，运用高精度测量仪器对滚丝轮的安装位置进行校准，保证两个滚丝轮轴线平行度误差不超过 0.02mm，从而使加工出的螺纹牙型均匀、尺寸一致。
加工过程中的实时监控与调整是保证精度的重要环节。液压滚丝机配备了多种传感器和监测系统，能够实时采集加工过程中的压力、位移、温度等数据。通过压力传感器监测滚丝压力变化，若压力出现异常波动，系统可自动调整液压系统参数，保持压力稳定；利用位移传感器监测滚丝轮的进给量，确保螺纹的螺距精度。同时，操作人员可通过在线检测设备，如螺纹综合测量仪，对加工中的螺纹进行实时测量，一旦发现精度偏差，及时调整设备参数或模具位置。例如，当检测到螺纹中径尺寸超差时，可微调滚丝轮的间距，修正加工误差。
此外，设备的日常维护和校准也是维持螺纹加工精度的必要措施。定期对液压滚丝机的液压系统进行清洁、润滑，防止液压油污染和泄漏影响压力稳定性；对滚丝轮等模具部件进行磨损检测，当磨损量达到一定程度时及时更换，避免因模具磨损导致螺纹精度下降。同时，按照规定周期对设备的精度进行校准，通过标准件检测设备的各项精度指标，确保设备始终处于工作状态。
