在光伏产业快速发展的背景下，光伏支架连接件的质量直接影响光伏电站的稳定性。自动滚丝机作为连接件螺纹加工的核心设备，其防错防呆设计至关重要。通过多维度的技术与流程设计，可有效避免因人为操作失误、设备异常或工艺偏差导致的质量问题，提升生产可靠性。
定位防错是一道防线。光伏支架连接件种类繁多，尺寸各异，为防止工件装夹错误，自动滚丝机配备了高精度的定位系统。采用机械定位与传感器定位相结合的方式，在工件装夹工位设置气动定位销和红外对射传感器。气动定位销根据不同工件的定位孔尺寸定制，确保工件在装夹时只能以正确的方向和位置放置；红外对射传感器实时监测工件的放置状态，若检测到工件未完全到位或方向错误，设备将自动报警并停止运行，防止因装夹不当导致的加工废品。例如，对于常见的 C 型和 U 型光伏支架连接件，不同型号的定位销和传感器参数已预存入控制系统，操作人员只需选择对应的工件型号，设备即可自动调整至合适的定位状态。
加工过程防呆依赖于智能化的控制系统。自动滚丝机通过预设的加工参数与实时监测数据的对比，实现对加工过程的动态监控。在螺纹加工过程中，扭矩传感器和位移传感器实时采集滚丝轮的扭矩和进给量数据。当扭矩异常升高，可能意味着工件材质不均或滚丝轮磨损，系统会立即发出警报并暂停加工，防止因过载损坏设备或产生不合格产品；若位移传感器检测到进给量与预设参数偏差超过阈值，设备将自动调整进给速度，确保螺纹的螺距和牙型精度。此外，为避免因程序调用错误导致的加工失误，系统采用权限管理和程序版本控制功能，只有经过授权的操作人员才能修改加工程序，且每次修改都会记录版本信息，便于追溯和排查问题。
在线检测与反馈机制进一步强化防错防呆效果。自动滚丝机集成了高精度的螺纹检测设备，如激光测径仪和螺纹综合测量仪。激光测径仪在加工过程中实时测量螺纹的外径、中径尺寸，一旦发现尺寸超差，系统立即触发警报并停止加工，同时将检测数据反馈至控制系统，自动调整后续工件的加工参数；螺纹综合测量仪则在工件加工完成后，对螺纹的牙型角、螺距、表面粗糙度等参数进行检测，不合格产品将被自动分拣并标记，防止流入下一道工序。此外，通过建立质量数据库，将检测数据与加工参数进行关联分析，可总结出不同工况下的优加工参数组合，持续优化生产工艺，降低出错概率。
